Celem realizacji było zwiększenie efektywności produkcji, ograniczenie strat surowca oraz wdrożenie rozwiązań wspierających gospodarkę obiegu zamkniętego. Zastosowany system zapewnia stabilną, ciągłą pracę linii oraz pełną kontrolę nad procesem dozowania materiału.

System transportu odpadów produkcyjnych i precyzyjnego naważania materiału

System transportu i naważania MBR to nowoczesne rozwiązanie zaprojektowane z myślą o maksymalnym wykorzystaniu odpadu produkcyjnego oraz optymalizacji procesów technologicznych. Instalacja umożliwia sprawny transfer materiału niespełniającego wymagań jakościowych – takiego jak ścinki z arkusza czy produkt odrzucony – który następnie zostaje ponownie wykorzystany w procesie przygotowania bazy do formowania nowych wyrobów.

Dzięki temu system transportu surowca znacząco redukuje straty materiałowe oraz obniża koszty produkcji, jednocześnie wspierając strategię zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstwa.

Automatyczny transport odpadu do linii przygotowawczej

Kluczowym zadaniem systemu jest zapewnienie ciągłej i niezawodnej pracy poprzez automatyczny transport odpadu do linii przygotowawczej. Zastosowany przenośnik taśmowy wydajnie przekazuje materiał do układu wagowego, minimalizując ryzyko przestojów i zapewniając płynność procesu.

Rozwiązanie zostało zaprojektowane z uwzględnieniem wymagań pracy ciągłej w środowisku przemysłowym, gwarantując wysoką trwałość oraz niezawodność działania.

Precyzyjne dozowanie i kontrola masy surowca

Układ wagowy odpowiada za dokładne odmierzanie zaprogramowanych porcji materiału. Dla utrzymania stabilności procesu system wyposażono w adaptacyjny układ odcinająco-buforowy, który monitoruje masę w zbiorniku oraz umożliwia buforowanie materiału pomiędzy kolejnymi cyklami zasypu.

Precyzyjne naważanie materiału przekłada się na powtarzalność parametrów produkcyjnych oraz wysoką jakość wyrobów końcowych.

Automatyka przemysłowa i nadzór nad procesem technologicznym

Praca systemu transportu i naważania MBR nadzorowana jest przez nadrzędny system sterowania, który gwarantuje zgodność działania instalacji z wymaganiami procesu technologicznego oraz parametrami technicznymi.

Operatorzy posiadają pełną kontrolę nad funkcjonowaniem urządzeń – mogą szybko reagować na stany alarmowe, eliminować ewentualne zatory oraz dbać o czystość i niezawodność linii produkcyjnej.

System transportu i naważania MBR to nowoczesne rozwiązanie z zakresu automatyzacji procesów przemysłowych, łączące precyzję dozowania, efektywny transport surowca oraz pełne bezpieczeństwo pracy.

Artykuł Systemu transportu i naważania MBR w zakładzie produkcyjnym pochodzi z serwisu Mysak.

Projekt został wykonany jako kompletna, zintegrowana instalacja dla przemysłu spożywczego i cukierniczego, spełniająca wysokie wymagania wydajnościowe i eksploatacyjne.

Zakres realizacji – instalacja cukru

W ramach realizacji wykonaliśmy:

• dwa silosy magazynowe na cukier,
• dwa filtrocyklony z dozowaniem cukru do istniejących mieszalników,
• system pneumatycznego rozładunku autocystern z cukrem i załadunku silosów,
• transport pneumatyczny cukru z silosów do filtrocyklonów i mieszalników.

Zastosowane rozwiązania zapewniają ciągłość produkcji oraz pełną kontrolę nad procesem podawania surowca.

Cel projektu – automatyzacja podawania cukru

Celem realizacji była:

• automatyzacja procesu podawania cukru na produkcję,
• eliminacja opakowań typu big bag,
• odciążenie obsługi i poprawa ergonomii pracy,
• zwiększenie bezpieczeństwa i higieny procesu technologicznego.

Parametry techniczne instalacji

• wydajność rozładunku autocystern: ~25 t/h,
• wydajność transportu cukru na produkcję: 2,7t/h

Efekt realizacji

Wdrożona instalacja silosów cukru z transportem pneumatycznym zapewnia stabilne, szybkie i bezpieczne dostarczanie cukru do procesu produkcyjnego. Rozwiązanie jest dedykowane dla zakładów przemysłu spożywczego i cukierniczego, które oczekują wysokiej wydajności, automatyzacji oraz ograniczenia kosztów operacyjnych.

Artykuł Instalacja silosów cukru z transportem pneumatycznym do mieszalników pochodzi z serwisu Mysak.

System przygotowania surowca został zaprojektowany do pracy w dwóch trybach – rozładunku worków lub rozładunku big bagów – w zależności od potrzeb.

Rozładunek worków pozawala na transport opakowań ze strefy brudnej poprzez przenośnik modularny do strefy czystej. Następnie operator przejmuje worek, rozcina i dozuje zawartość worka do leja załadowczego.

Rozładunek worka Big Bag pozwala na naważanie produktów do opakowań Big Bag. W trakcie dozowania następuje rozdrobnienie brył i kontrolę surowca za pomocą magnesu.

Artykuł Stacja naważania surowca pochodzi z serwisu Mysak.

Głównym zadaniem instalacji jest dozowanie odpowiednich ilości surowców sypkich z rozworkowywaczy,  a następnie wymieszanie ich w mieszarce oraz przetransportowanie do maszyny pakującej.

Artykuł Mieszanki piekarnicze – linia mieszania pochodzi z serwisu Mysak.

Artykuł Linia do wiązania włoszczyzny pochodzi z serwisu Mysak.

Do magazynowania produktu służą silosy. Silosy przyporządkowane są różnym rodzajom surowca. Każdy silos jest wyposażony w rurociąg załadowczy wraz z rurociągiem powietrza wspomagającym załadunek  a także w stacje przygotowania powietrza. Silosy są wyposażone w filtr workowy z własnym wentylatorem.

Transport na produkcję realizowany jest za pomocą ciśnieniowych zbiorników transportu pneumatycznego. Silosy wyposażone są w dozowniki celkowe i przenośniki ślimakowe, które dozują produkt do zbiorników transportu pneumatycznego.

Artykuł Sadza, krzemionka, kreda – linia towarzysząca procesowi produkcji mieszanek gumowych pochodzi z serwisu Mysak.

Specjalna konstrukcja ze stali nierdzewnej umożliwia rozłożenie rozdrabniacza na elementy, zapewniając pełną higieniczność pracy. Na ramie osadzono wahliwie motoreduktor, do którego przytwierdzony został korpus urządzenia. Wał osadzony jest w tulei drążonej motoreduktora.

Artykuł Rozdrabniacz higieniczny pochodzi z serwisu Mysak.

• Stacji rozładunku worków Big Bag
• Stacji rozworkowywania worków
• Układu dozowania surowców głównych
• Stacji dozowania mikrododatków
• Układu ważenia surowców
• Mieszarki
• Rozdzielacza
• Zbiornika buforowego
• Przenośników ślimakowego i kubełkowego

Artykuł Linia mieszania i dozowania produktów sypkich pochodzi z serwisu Mysak.

Artykuł Wywrotnica samochodowa pochodzi z serwisu Mysak.

Zmiana źródła ciepła z parowych nagrzewnic na palnik gazowy zapewnia wysuszenie całego produktu do wymaganej wilgotności przy zachowaniu istniejącego poziomu emisji substancji do atmosfery. Instalacja palnika gazowego jako źródła bezpośredniego ciepła nie powoduje zmian w istniejącym procesie technologicznym. Projektowana zmiana źródła ciepła przewiduje zainstalowanie palnika gazowego za nagrzewnicami parowymi. Rozwiązanie to pozwala na redukcję temperatury powietrza technologicznego linii suszarki pneumatycznej podgrzewanej przez nagrzewnice do wartości temperatury ok.60°C, a tym samym oszczędność energii niezbędnej do uzyskania pary o żądanych parametrach. Jednocześnie pozostawione nagrzewnice parowe stanowią rezerwowe źródło ciepła dla suszarki pneumatycznej.

Artykuł Zmiana źródła ciepła przy suszarce pochodzi z serwisu Mysak.